RadiciGroup investe 15 milioni di Euro in un nuovo impianto per la produzione di meltblown, materiale alla base delle mascherine protettive
admin Scelta strategica del Gruppo per rendere più autonoma la filiera made in Italy dei DPI
RadiciGroup prosegue nel suo impegno per far fronte all’emergenza sanitaria effettuando un importante investimento per l’acquisizione di una nuova linea di produzione di meltblown, materiale utilizzato per la produzione di mascherine protettive e altri DPI.
Il Gruppo – in prima linea dall’inizio della pandemia nella lotta alla diffusione del Covid-19 con l’attivazione, in tempi strettissimi, di una filiera locale per la realizzazione di camici e altri dispositivi in tessuto non tessuto spunbond – ha maturato velocemente la decisione di puntare anche sulla produzione di meltblown, altro tipo di TNT non presente sul mercato italiano, ma indispensabile nella realizzazione delle mascherine chirurgiche.
«In piena pandemia – ha detto Maurizio Radici, Vicepresidente e COO di RadiciGroup – è risultata evidente la mancanza di disponibilità di meltblown. Noi stessi continuavamo a ricevere decine e decine di richieste di potenziali clienti: il meltblown è un materiale prodotto in quantità minima in Europa e sicuramente non sufficiente per fronteggiare le esigenze in emergenza sanitaria. Visto che abbiamo una consolidata esperienza nel mondo dei tessuti non tessuti, ci siamo mossi velocemente per capire come sviluppare una filiera made in Italy per i DPI e, appena si è presentata l’opportunità di fare concretamente qualcosa, non abbiamo avuto esitazioni».
È di 15 milioni di euro l’investimento di RadiciGroup per la linea di produzione di meltblown: il nuovo impianto, in corso di installazione, è estremamente sofisticato, tecnologicamente avanzato e di notevoli dimensioni: presenta un’elevata produttività e consente di realizzare prodotti con caratteristiche tecniche particolari, non solo in polipropilene, ma anche a base di altri polimeri come poliestere, poliammide e TPU. Il macchinario si trova all’interno di Tessiture Pietro Radici SpA, società del Gruppo con sede a Gandino (Bergamo), dove sono stati anche effettuati lavori di adeguamento degli spazi.
«Grazie a questa nuova linea, installata in Val Seriana, tra le zone più colpite dalla pandemia – aggiunge Enrico Buriani, CEO di Tessiture Pietro Radici – RadiciGroup diventerà uno dei pochi produttori europei in grado di offrire sia il non tessuto con tecnologia spunbond, già consolidata da anni presso le Tessiture Pietro Radici e utilizzato nelle mascherine come parte esterna e a contatto con il viso, sia di meltblown, che rappresenta il vero e proprio elemento filtrante e protettivo di tutti i tipi di mascherine, da quelle chirurgiche a quelle di protezione individuale, tipo FFP2 e FFP3. Come ordine di grandezza, in termini di capacità, il nuovo impianto sarà in grado di produrre circa 120 tonnellate/mese di non tessuto meltblown, con cui è possibile realizzare circa 170 milioni di mascherine chirurgiche».
Obiettivo quello di diventare meno dipendenti dalle importazioni extra europee, che durante la pandemia hanno avuto anche pesanti rallentamenti logistici, e riportare in Italia una filiera indispensabile alla salvaguardia della salute in casi di emergenza sanitaria. Basti pensare che da febbraio ad agosto 2020 l’Italia ha importato 2,66 miliardi di euro di mascherine di cui il 92% dalla Cina (fonte: Assosistema – Confindustria).
«Riteniamo fondamentale che l’Italia non si faccia trovare impreparata in futuro di fronte a situazioni di emergenza sanitaria – conclude Maurizio Radici – Il nostro Paese dovrebbe avere una propria autonomia nelle filiere di beni essenziali e l’acquisto della nuova linea di meltblown va in questa direzione. Al tempo stesso, rappresenta un investimento per il nostro Gruppo, in quanto questo materiale può trovare molte altre applicazioni tecniche, ad esempio nel settore della filtrazione, presentando prospettive di sostenibilità economica nel medio periodo».
Per quanto riguarda le caratteristiche tecniche, il meltblown è un tessuto non tessuto a filo continuo (con un diametro compreso tra 1 e 5 micron), ha elevata capacità filtrante anche per particelle di dimensioni microscopiche come i virus, e garantisce traspirabilità e protezione.
I lavori di installazione del macchinario termineranno a gennaio, mese a partire dal quale l’impianto entrerà in funzione, a ciclo continuo, 7 giorni su 7.